Процесс механической обработки фрезой, выступающей в качестве режущего инструмента для обработки различных лысок, плоскостей и пазов называется фрезерование. Производя поступательные вращательные движения, механизм передвигается по изделию, и в отличие от токарной обработки, задействует одновременно несколько граней.
Какие типы фрезеровки бывают
В зависимости от вида обрабатывающего металл станка фрезеровка подразделяется на следующие виды:
-
уступов, применяются дисковые, концевые и торцевые фрезы;
-
торцов, используются торцевые фрезы;
-
профиля, выполняется изготовление вогнутых и выпуклых линей, достаточно сложная процедура, выполняется в 3 этапа - черновой, получистовой и чистовой;
-
пазов, в зависимости от сечения и типа используются дисковые или концевые фрезы.
Из-за заложенного принципа работы фрезерного станка, а именно, что работа происходит в двух направлениях (встречном и попутном) важен применяемый запас жесткости для того, чтобы ударные нагрузки не нанесли существенного ущерба. Отдельно выделяется выполнение фрезеровки с помощью различных дополнительных инструментов, например, выборка слоев или плунжерная работа. Эти детали подлежат изготовлению на станках с ЧПУ, исключающих человеческий фактор.
Каждый из перечисленных способов требует использования определенного оборудования и регламентируется, согласно ГОСТ.
Что такое технология обработки и как они делятся
Заложенные технологические возможности станка задают скорость вращения и перемещения фрезы. Основой является движение рабочей поверхности инструмента, а подачей называет выполнение перемещения заготовки. Последняя величина рассчитывается как скорость, с которой двигается стол с деталью на нем в отношении фреза. Соответственно основными видами обработки являются:
-
торцевая, цилиндрическая, концевая выборка в зависимости от фрезы и ее движения по направлению к детали;
-
вертикальная и горизонтальная фреза, позволяет выполнять работы под разными градусами;
-
с плоским и сферическим торцом, в зависимости от количества зубьев.
Для грамотного и точного выполнения работ важным вопросом является использование соответствующего фрезеровочного аппарата. Различаются универсальные, оборудование на ЧПУ и фрезеровочные центры. Последний тип подходит для работы с нестандартными заготовками. Это необходимо учитывать и при работе с изделием, имеющим требования к его шероховатости.
Для чего нужна обработка на фрезеровочном станке и этапы выполнения работ
Особенностью работы с фрезеровкой заключается в том, что подходит для материалов различной жесткости. Эти работы могут выполняться не только на специализированном оборудовании, оснащенном для точности ЧПУ, но и на классическом станке. Главным отличием используемого метода является универсальная технология, позволяющая на одном станке работать с абсолютно разными материалами, только заменяя фрезы.
Основными этапами фрезерования являются:
-
Подготовительные работы, заключаются в фиксации детали и выбора подходящего инструмента – режущей насадки.
-
Анализ параметров и подбор необходимой технологии достижения требуемого результата;
-
Первое включение фрезы на минимальной скорости для проверки податливости металла, точности определенных факторов и точности заложенных параметров. При необходимости производятся корректировки и перенастройка.
-
Повторный запуск двигателя инструмента и выполнение фрезеровки с соблюдением определенных критериев и требований к конечному виду детали.
При грамотном подходе к выполнению, работы будут выполнены точно и с соблюдением технического задания заказчика.
Типы обработок и их отличия
При обработке металлических поверхностей на оборудовании происходит технологический процесс, который можно условно разделить на три основных шага. Первым является черновая работа, которая заключается в снятии объемной стружки и формирования общего вида детали. Не отличается точностью и обязательно проводится с припусками в минимум 5 мм. На следующей ступени – получистовой, выполняется постепенная зачистка, сопровождается снятием более мелкой стружки, и отличается уже более высоким классом в среднем соответствующий показателю 5. На последнем этапе основной задачей является достижение более высокого класса точности, соответствующего значению 7 или 8. Для чистовой работы используется минимальный припуск. На финальной стадии получают готовый вариант детали.
С какими проблемами сталкиваются при фрезеровании
Современные станки имеют очень сильное и точное оснащение, но даже при их использовании могут возникать различные сложности и поломки. Одним из самых распространенных является уменьшение пластичности и увеличение плотности вследствие воздействия высоких температур. Следующим частым повреждением является нарушение угла фрезы, часто такое происходит при использовании изношенного инструмента и влечет, в некоторых случаях, даже порчу изделия. Недостаточная фиксация детали, что влечет серьезное нарушение запланированных параметров. А также, присутствие лишних вибраций и люфтов «лечится» заменой фрезы на более подходящую под металл и корректировка/усиление креплений.
Для того чтобы запрос полностью соответствовал конечному результату работы по фрезерованию лучше поручить профильной организации, имеющей высокоточное оборудование, инструменты и опытных мастеров.